從中國海洋石油集團有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“中國海油”）獲悉，由我國自主建造的首批1500米深水中心管匯25日在天津正式交付，交付周期創(chuàng )造了全球同類(lèi)型中心管匯的新紀錄。這也是目前我國應用水深最大的中心管匯，其工藝復雜性、建造難度均屬?lài)鴥仁状?，它的成功交付標志?zhù)我國深水油氣田水下生產(chǎn)系統制造技術(shù)取得重要突破。

據介紹，中心管匯被喻為水下“油氣樞紐站”，是深水油氣田開(kāi)發(fā)的核心技術(shù)裝備之一，它主要分布在海底的井口群之間，承擔著(zhù)將深海油氣匯集起來(lái)輸送到“加工中心”——海上浮式平臺的重要作用，其制造工藝和質(zhì)量水平直接關(guān)系到深海油氣田開(kāi)發(fā)的安全性、可靠性、經(jīng)濟性和環(huán)保性。長(cháng)期以來(lái)，中心管匯的設計、制造、測試等業(yè)務(wù)，被西方發(fā)達國家設備供應商壟斷。

水下中心管匯建造項目負責人仲繼彬告訴記者，此次交付的水下中心管匯，屬于我國首個(gè)深水自營(yíng)大氣田——陵水17-2氣田項目水下生產(chǎn)系統的重要組成部分。該氣田將采取“深水半潛平臺+水下生產(chǎn)系統”的開(kāi)發(fā)模式，除水下中心管匯外，氣田開(kāi)發(fā)所需的跨接管、PLET（海管終端）等70余臺水下生產(chǎn)設備設施，均由中國海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“海油工程”）自主制造。

據海油工程特種設備分公司總經(jīng)理王大勇介紹，與陸上生產(chǎn)系統相比，水下生產(chǎn)系統集成度更高、專(zhuān)業(yè)性更強、技術(shù)難度更大。陵水17-2項目中心管匯平臺采用“30年免維護”設計標準，為保證嚴苛的防腐性能要求，表面噴砂等施工均采用行業(yè)最高標準，僅高性能耐腐蝕小管徑超級雙相不銹鋼管線(xiàn)就超過(guò)1萬(wàn)米，可以環(huán)繞管匯平臺近160圈，為國內管匯平臺之最。在施工過(guò)程中，焊工需要在小拇指粗細的管線(xiàn)上進(jìn)行“穿針引線(xiàn)”，難度堪比用焊槍“繡花”。

在各方密切協(xié)作下，項目團隊攻克高密集度管線(xiàn)施工、大批量超級雙相不銹鋼管線(xiàn)應用、超小管徑管線(xiàn)焊接、高壓深水管匯系統驗收測試等多項行業(yè)技術(shù)難題， 并創(chuàng )新開(kāi)發(fā)出“自熔焊+填絲焊”新工藝，將超級雙相不銹鋼管線(xiàn)的焊接一次檢驗合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大縮短了項目工期，確保了深水管匯的順利交付。

經(jīng)過(guò)近十年的技術(shù)攻關(guān)，海油工程在深水油氣田水下生產(chǎn)系統關(guān)鍵技術(shù)自主創(chuàng )新和核心設備自主研制方面取得了一系列成果，掌握了水下中心管匯、跨接管、海底管道終端設施等10余種水下關(guān)鍵裝備的自主制造能力，目前這些裝備已成功應用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多個(gè)深水油氣田開(kāi)發(fā)項目中，為‘浮式生產(chǎn)平臺+水下生產(chǎn)系統’的深水油氣田開(kāi)發(fā)模式提供了國產(chǎn)裝備技術(shù)保障，為水下油氣生產(chǎn)系統的國產(chǎn)化、產(chǎn)業(yè)化打下了堅實(shí)基礎。

海油工程董事長(cháng)于毅表示，未來(lái)，海油工程將持續加大水下生產(chǎn)系統的研發(fā)力度，加快推進(jìn)深水油氣田領(lǐng)域關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)與核心裝備自主研發(fā)，在加大我國深水油氣田開(kāi)發(fā)和提升能源技術(shù)自主建造能力上貢獻力量。